Le plateau

Aujourd'hui, j'ai tracé, découpé et dressé le socle et le plateau.

Voici les cotes :

Et voici le résultat, mais je pense que j'ai été un peu généreux avec l'espace réservé à l'électronique, je vais peut-être pouvoir en réduire la hauteur.

Il me faudra trouver un moyen pour fixer tout cela ensemble.   

Enfin, le volume d'impression sera de l'ordre de 200 x 200 x 200 mm.

L'effecteur

Voici le gabarit de la pièce qui recevra la tête d'impression et qui sera déplacé par les bras parallèles : l'effecteur.

Petit rappel des étapes du travail avec la défonceuse :

Voici la pièce finie, cependant si vous ne disposez pas d'une défonceuse une simple découpe à la scie ferait l'affaire.

Enfin, toujours dans l'idée de simplifier, je me rends compte que le gabarit de l'effecteur pourrait très bien servir pour les chariots, à voir...

Reste à trouver un moyen pour fixer les rotules.

Une imprimante mastoc !

Voici une première présentation des axes entre eux.

Le plateau sera chantourné en triangle pour occuper moins de place.

Il manque encore les bras parallèles et surtout le plateau chauffant qui sera surélevé pour pouvoir loger l'électronique en dessous.

L'allure générale est un peu trop mastoc à mon goût. Ce n'est pas très grave pour une RepStrap, mais promis la prochaine version subira une sévère cure d'amaigrissement.

Dans l'idéal, j'aimerai ne pas avoir à réunir le sommet des axes par un plateau supplémentaire. En effet, je souhaiterai que l'imprimante ressemble à un trident. Cette contrainte m'a donné l'idée de permettre un démontage facile des trois axes en les fixant grâce à des aimants. Le parallélisme des axes serait obtenu par trois vis de réglage par axe. Le démontage aisé de l'ensemble permettrai une plus grande mobilité tout en proposant une machine de plus grande capacité. Je vais tenter d'y parvenir, mais cela reste une hypothèse de travail.

Voici à quoi cela pourrait ressembler :

Il me reste maintenant à réaliser l'effecteur.  

Plan de perçage

Après quelques petits ajustements, voici le plan de perçage des montants.

Astuce : fixer les deux montants tête-bêche avec deux serre-joints (et ensuite des boulons) pour percer chaque coté à l'identique.

Enfin, pour gagner 5 cm de capacité supplémentaire, j'ai coupé les profils en V de un mètre de façon asymétrique soit : 45/55 cm.

Je vais pouvoir présenter les trois montants ensembles.

Premiers mouvements

Le chariot est achevé et le système moteur/vis d'entrainement est opérationnel. Je peux donc procéder à l'assemblage de tous ces éléments. Mais avant cela, je vais m'attarder sur les deux poulies de rappel qu'il me reste à installer.

Il s'agit de galets en polyamide de 32 mm de diamètre et 8 mm d'épaisseur avec un trou d'axe de 6 mm. Je les ai achetés 3,40 Euros le paquet de deux.

Comme le fil qui s'enroule sur la vis d'entrainement se déplace d'un coté à l'autre de la vis, les galets permettent de recentrer le fil du coté du chariot permettant à celui-ci de bien rester dans l'axe. Ainsi, les roulements ne forcent pas sur les rails.

De plus, le moteur est fixé de façon centrale, par rapport aux deux galets, pour mieux repartir les tensions du fil lors de son cheminement sur la vis d'entrainement.

J'ai choisi d'attacher le fil avec des colliers serre câbles de 100 x 2,5 mm. Cela me permet de bien ajuster la tension. C'est économique et pratique, mais peut-être que je chercherai, plus tard, une solution plus définitive.

Voici l'ensemble monté avec une Arduino pour les premiers tests de déplacement.

Les mouvements sont très doux et il ne me semble pas avoir de jeu, de plus, le chariot reste bien en ligne.

Je suis rassuré du résultat, je vais pouvoir construire les deux autres axes et ainsi je pourrai attaquer la conception des bras parallèles de mon imprimante 3D delta.

Réalisation d'un cardan économique

Une des difficultés rencontrée est le problème de la liaison entre l'arbre moteur et la vis d'entrainement. Sachant que dans le cas de moteurs de récupération, on se retrouve avec des arbres de diamètres variables. Et qu'en plus, ils sont parfois en pouce (par exemple : 6,35 mm),  il est donc difficile de trouver un foret adéquat. Je propose une solution simple et extrêmement économique pour réaliser un cardan souple, résistant et qui s'adapte à tous les moteurs.

En voici les étapes de réalisation :

Première étape : Il faut percer un logement dans la tête de la vis M8 d'un diamètre de 9 mm et de 2,5 mm de profondeur. Je rappelle qu'il est préférable de faire un avant-trou de plus petit diamètre pour commencer. Avec la perceuse à colonne, maintenir fermement la mèche à l'équerre dans l'étau, puis serrer la vis dans le mandrin, bien viser le centre de la tête et bloquer l'étau. Normalement, le forage se centrera automatiquement.

Deuxième étape : Percer des petits trous d'un diamètre de 2,5 mm sur le coté de la tête de vis . Ils empêcheront le glissement éventuel du cardan.

Troisième étape : limer une petite encoche sur le coté de l'extrémité de l'arbre moteur, toujours pour empêcher le ripage de l'arbre.

Quatrième étape : Avec un pistolet à colle chaude, remplir le logement et caler immédiatement le moteur tout en le maintenant le plus possible dans l'axe.

Dernière étape : laisser refroidir et vous obtenez un cardan souple, résistant et économique.

L'entrainement du câble

Le chariot va être entraîné par un fil de pêche très fin et très résistant qui m'a été donné par un ami pêcheur. Ce câble est entraîné par un boulon M8 de 80 mm de long. Le fil fait trois fois le tour dans le filetage pour ne pas glisser. La vis M8 est maintenue dans son axe par deux roulements 608ZZ. En effet, elle ne doit pas osciller sur son axe, c'est important car c'est cette vis qui transmettra la position du chariot. Le tout sera inséré dans les deux montants en MDF de chaque axe de la machine.

Il me reste à trouver un moyen pour accoupler la vis avec le moteur.