Remplacement des cardans

les cardans que j'avais proposé ici, n'ont pas résisté longtemps à un usage intensif. En effet, avec la charge de l'extrudeur et les mouvements rapides du robot, le calage à fini par prendre du jeu. En conséquence et pour assurer une meilleure fiabilité, j'ai décidé de remplacer ces cardans par un nouveau système plus robuste et plus simple à réaliser.

Le nouveau cardan est réalisé avec une petite lamelle de tôle (prise dans une boite de lait pour bébé) qui est repliée sur elle-même en forme de croix. Puis, elle est coincée dans un manchon avec une vis. Le manchon est lui-même fixé à l'arbre moteur avec une autre vis. Le cadran s’insère ensuite dans la tête de l’écrou M8 grâce à une simple fente creusée à la scie à métaux. La tension entre les deux rebords de la lamelle assure le serrage dans la fente de l'écrou.

Même si le moteur n'est pas dans l'axe, la lamelle absorbe les déformations tout en transmettant les mouvements du moteur. Certes ce système est peu esthétique, cependant il est fiable et ne provoque aucun jeu inopportun. J'ai pu réaliser un bon nombre d'impressions avec ces cardans, sans avoir de problème pour l'instant...  

Étalonnage du plan de travail, partie 2 :la planéité

La planéité du lit :

Maintenant que la hauteur de chaque colonne est correctement configurée, vous devez régler le parallélisme du plan de déplacement de l’effecteur avec la surface du plan de travail, ou autrement dit, la hauteur de la buse au centre du lit.

Avec la flèche du contrôle manuel de Repetier-Host, commencez par positionner l'effecteur au dessus du centre du lit à "X = 0,00", "Y = 0,00" et "Z = 10,00".

Vous allez essayer de descendre très progressivement la buse à 0,00 mm du lit (par incréments de 0,1 pour les derniers millimètres) tout en surveillant l'espace entre la buse et le plan de travail (Attention de ne pas heurter le lit avec la tête d'impression ! )

Rappel : par sécurité, pensez à intercaler une feuille de papier ou une jauge d'écartement de 0,1 mm entre la buse et le lit.

A ce stade, il y a trois possibilités :


Première possibilité : la pointe de la buse est trop haute par rapport au lit.

Vous devez alors augmenter la valeur de la variable appelée "DELTA_RADIUS".

Ouvrez votre firmware dans Arduino et rendez-vous dans l'onglet "Configuration.h", puis dans la section "delta settings" à la ligne 98.

98   #define DELTA_RADIUS (DELTA_SMOOTH_ROD_OFFSET-DELTA_EFFECTOR_OFFSET-DELTA_CARRIAGE_OFFSET)

La valeur de DELTA_RADIUS est calculée en soustrayant trois variables :

DELTA_SMOOTH_ROD_OFFSET
DELTA_EFFECTOR_OFFSET
DELTA_CARRIAGE_OFFSET

Vous allez augmenter la valeur du résultat en ajoutant +0.1 à l'opération.

Rappel : n'oubliez pas d'utiliser le point à la place de la virgule. 

98   #define DELTA_RADIUS (DELTA_SMOOTH_ROD_OFFSET-DELTA_EFFECTOR_OFFSET-DELTA_CARRIAGE_OFFSET +0.1)

Ensuite, enregistrez et téléversez.

Maintenant, homez le robot et descendez prudemment la buse jusqu'au centre du plan de travail.
Observez les progrès et si nécessaire, recommencez l'opération en augmentant la valeur de correction jusqu'à ce que la buse soit effectivement à 0,00 mm du lit lorsque Repetier-Host annonce "Z = 0,00".


Deuxième possibilité : la pointe de la buse est trop basse (Attention de ne pas heurter le lit).

En effet, lorsque la buse est positionnée à 0,00 mm du lit, l'affichage de l'axe Z de Repetier-Host annonce une valeur supérieure (par exemple : "Z = 0,30").

Dans ce cas, diminuez la valeur de DELTA_RADIUS en ajoutant -0.1 à l'opération.

98   #define DELTA_RADIUS (DELTA_SMOOTH_ROD_OFFSET-DELTA_EFFECTOR_OFFSET-DELTA_CARRIAGE_OFFSET -0.1)

Enregistrez, téléversez, Homez, contrôlez et recommencez l'opération jusqu'à ce que Repetier-Host affiche bien "Z = 0,00".


Troisième possibilité : la pointe de la buse est pile au bon niveau, félicitations ! vous avez trouvé la bonne valeur pour la variable "DELTA_RADIUS". :-)

A titre d'exemple, voici le réglage de ma machine :

98   #define DELTA_RADIUS (DELTA_SMOOTH_ROD_OFFSET-DELTA_EFFECTOR_OFFSET-DELTA_CARRIAGE_OFFSET +0.55)

Maintenant que vous avez trouvé la bonne valeur pour "DELTA_RADIUS", vous allez devoir revérifier l'étalonnage de chaque colonne. En effet, elles se sont peut-être décalées à cause du changement que vous venez d'opérer. Mais ne vous découragez pas, après quelques allez-retours et tâtonnements, vous aurez une delta calibrée au poil.

Étalonnage du plan de travail : partie 1 : les butées

Je vais aborder dans cette suite de deux tutoriels, des réglages spécifiques aux imprimantes 3D de type delta. En effet, sur une delta et contrairement à une imprimante cartésienne, le lit est fixe et c'est au niveau des butées et grâce à la vis située sur chaque chariot que s’effectue le réglage des trois colonnes. Ces réglages donneront au robot les trois points de référence dont il a besoin pour l'opération d’étalonnage automatique ou "homing". Mais, il y a aussi un deuxième réglage qui assure la parfaite planéité du déplacement horizontal de l'effecteur. Il est important de réaliser ces réglages avec le plus grand soin.

En premier lieu,  vous allez étalonner précisément la hauteur de chaque chariot par rapport au bord du plan de travail, ceci à l'aide des vis réglables situées sur les chariots et qui heurtent les butées.

Ensuite, vous devrez sans doute régler la planéité du plan de travail en modifiant la hauteur de la buse lorsqu'elle se trouve au milieu du lit d'impression. En effet, malgré le soin que vous avez apporté au renseignement des dimensions physiques de votre machine, il est fort probable que les déplacements de la buse à la hauteur "Z = 0,00" ne suivent pas exactement le lit. Autrement dit : L'effecteur sera soit trop haut, soit trop bas lorsque vous l'aurez positionner au centre de la zone de travail en position "X = 0,00", "Y = 0,00" et "Z = 0,00".

Pour réaliser ces étapes vous devez préalablement avoir installé votre buse d'impression, ainsi que le lit qui recevra l'objet à imprimer (que ce soit une plaque de verre avec le ruban de masquage bleu ou un lit chauffant). Dans tous les cas, cette surface de travail doit être bien plane et solidement fixée au châssis de votre robot.

ATTENTION ! 

Ne déplacez jamais horizontalement  l'effecteur en position "Z = 0,00". Pensez à toujours remonter l'effecteur de +10 mm, soit "Z = 10,00"  lors de chaque déplacement sur les axes X et Y. Sinon, vous risqueriez d'écraser la buse sur le lit et d’endommager votre imprimante !

Les butées, ou comment étalonner la hauteur de chaque chariot :

La première opération d'étalonnage est un peu fastidieuse et il est probable que vous deviez la réaliser plusieurs fois, notamment si vous changer votre buse d'impression. Je vais détailler ici la procédure de base.


Première étape : dégrossir le réglage avec le firmware.  


Avant de commencer, vissez les vis dans une position intermédiaire pour pouvoir les resserrer ou les desserrer à loisir.

Mettez votre robot sous tension et connectez le à Repetier-Host.

Cliquez sur la petite maison pour homer le robot.
Rappel : Dès que vous lui demandez de bouger, le robot doit automatiquement s’étalonner (ou se "homer") sur les butées.

Normalement l'effecteur doit se trouver au dessus du milieux du plan de travail ("X = 0,00" et "Y = 0,00").

Avec le contrôle manuel de "Repetier Host" baissez l'effecteur en utilisant la flèche "-Z" (et non l'éditeur de G-Code) tout en laissant une hauteur de sécurité d'au moins 10 mm.

Ensuite, baissez prudemment par incréments de 1 mm puis de 0,1 mm l’effecteur jusqu'à-ce que la pointe de l'extrudeur soit à 0,1 mm du lit (voir la flèche rouge sur la capture ci-dessous). Normalement "Repetier" doit annoncer une valeur de Z proche de zéro (voir la valeur de Z entourée de rouge dans la capture ci-dessous).

Si vous obtenez une valeur très éloignée de zéro (plus de 10 mm) ou si la tête refuse de descendre jusqu'au lit, il vous faut modifier le firmware.

Pour cela, mesurez et notez la distance entre la tête de la vis située sur le haut d'un chariot et son micro-rupteur.

Vérifier dans le firmware la valeur "MANUAL_Z_HOME_POS" dans "Configuration.h" de Marlin.

342   //Manual homing switch locations:
343   // For deltabots this means top and center of the cartesian print volume.

344   #define MANUAL_X_HOME_POS 0

345   #define MANUAL_Y_HOME_POS 0

346   #define MANUAL_Z_HOME_POS 235

Corrigez la valeur de Z si nécessaire, cela vous donnera une position approchante de la hauteur des chariots (n'oubliez pas d'enregistrer et de téléverser).

Deuxième étape : le micro-réglage avec la vis.


Maintenant que vous avez dégrossi le réglage, vous allez affiner avec la vis du chariot.

Toujours avec le contrôle manuel, homez le robot et repositionnez l'effecteur au plus près du pied d'une des colonnes à une hauteur Z de 10 mm. Toujours très prudemment, descendez les derniers millimètres par incréments de 0,1 mm jusqu'à effleurer la surface de votre lit (vous pouvez intercaler une feuille de papier ou une jauge d'écartement de 0,1 mm).

A ce stade, il y a trois possibilités :


Première possibilité : La jauge Z du contrôle manuel affiche "Z = 0,00" et bloque la descente avant que la pointe de la buse n’atteigne la surface du lit.

Dans ce cas, la vis du chariot est trop enfoncée. Evaluez la hauteur manquante entre la buse et le lit, si le pas de votre vis est du M3, desserrez de deux tours par millimètre.   

Deuxième possibilité : La jauge Z du contrôle manuel indique une valeur supérieure à 0,00 (par exemple : "Z = 1,00") lorsque la pointe est en contact avec le lit.

Dans ce cas, la vis est trop longue. Notez la valeur indiquée pour Z sur le contrôle manuel de Repetier et resserrez la vis (deux tours par millimètre).


Troisième possibilité : La jauge Z  indique 0,00. Dans ce cas, félicitations, cette colonne est calibrée :-)
Vous pouvez passer à la colonne suivante en prenant soin de relever l'effecteur de 10 mm.


Une fois les trois chariots calibrés, homez de nouveau votre machine et refaites le test pour les trois colonnes. En effet, dès que l'on touche à une vis, le réglage des deux autres peut être décalé. Je vous souhaite d'y arriver du premier coup. Mais malheureusement, préparez-vous à y consacrer un peu de temps et attention de ne pas déplacer l’effecteur en position "Z = 0,00" car le centre de la zone de travail n'est pas encore calibrée.

Dans la suite du tutoriel, nous verrons comment redresser le plan de déplacement de l'effecteur.

La tête chaude

Avant la reprise du tutoriel, voici une rapide présentation de la première version de ma tête chaude.
Je ne vais pas vous mentir, je me suis largement inspiré de ce tutoriel 

Liste des fournitures :

Pour commencer, je me suis procuré un sachet de 10 "tubes contact" dans mon magasin de bricolage préféré (9,89 euros). 

Le cuivre assure une bonne répartition de la chaleur dans la chambre de fusion.

Le gros avantage est que le filetage est du M6.

J'ai élargi l’intérieur du tube au diamètre 3,2 mm sur les 4/5 ème de sa longueur.  

Ils annoncent sur l'emballage 0,6 mm pour le diamètre interne, mais en réalité, on est plus proche de 0,7 mm. Il faut donc prévoir de réduire la sortie de la buse.

J'ai tenté cette réduction avec une aiguille de seringue 22 G. Je ferai un compte rendu détaillé sur cette expérience dans un prochain billet (cette aiguille est optionnelle).

Ensuite, j'ai acheté au Leroy Merlin (à Chartres) du tube en acier inoxydable diamètre 8 mm extérieur et 6 mm intérieur en 1 mètre de long de la marque Edelsthal Rost Frei. Je n'ai malheureusement pas trouvé la référence sur le site de Leroy Merlin, je ne peux donc pas vous garantir que vous l'y trouverez.

J'ai aussi eu besoin d'un morceau de tube de "PTFE" diamètre 6 mm extérieur et 3,18 mm intérieur de chez ReprapWorld.

Et enfin, il m'a fallu un morceau de barre cylindrique en aluminium de diamètre 20 mm.

La mise en oeuvre :

Pour la partie principale de l'extrudeur, j'ai écrasé (en forgeant à froid) l’extrémité du tube inox pour en réduire le diamètre et ainsi pouvoir tarauder l’intérieur en M6.
J'ai aussi taraudé l’extérieur du tube en M8 x 1,0 (filetage plus fin) et réduit l'épaisseur du tube pour limiter la conductivité thermique (le design est perfectible).

Le dissipateur a été taillé dans la barre aluminium de 20 mm. Il a été dégrossi avec la scie à métaux et les finitions réalisées sur la perceuse à colonne.

Le bloc de chauffe a aussi été usiné dans la barre d'aluminium de 20 mm.
J'ai rajouté une vis M2 pour bien plaquer le bloc sur la buse.

Voici, les éléments en vue éclatée :

Et les éléments assemblés :

Enfin, voici la tête chaude équipée de la thermistance et d'une cartouche chauffante en céramique de chez ReprapWorld. Le tube de PTFE a été rentré en force dans le tube inox. L'étanchéité est assurée par la compression du tube de PTFE avec le tube contact. Du ruban de plomberie en PTFE conforte l'étanchéité mais surtout, isole le tube inox de la chaleur excédentaire de la buse.

L'extrusion est satisfaisante. La réduction de la buse avec l'aiguille a permis des impressions très précises mais a considérablement augmenté le temps d'impression. Une autre buse sans aiguille a permis des impressions plus rapides et presque aussi précises (Je reviendrai sur ce point dans un prochain billet).
Fort de l'expérience de cette tête chaude, je vais pouvoir réfléchir à une prochaine version plus simple à mettre en oeuvre.

L'extrudeur : la mollette d'entrainement

Petit focus sur un montage permettant le rainurage de la molette entrainement.

    

J'ai fait le choix d’entraîner le fil de PLA directement avec le moteur sans utiliser d'engrenage. Il me faut néanmoins une molette de diamètre 8 mm striée de rainures destinées à agripper fermement le fil de plastique.

Pour usiner les rainures qui happeront le fil, j'ai fabriqué un petit montage très simple avec deux cubes de bois percés au diamètre 22 mm et de profondeur 5 mm. Au fond de ces logements, j'ai mis une petite vis à tête ronde pour servir de butée. Enfin, j'y ai disposé un roulement 608ZZ. 

Le tout maintient une petite longueur de barre ronde en acier de diamètre 8 mm (récupérée dans un vieux photocopieur).

Ce montage est serré dans l'étau de ma perceuse à colonne.

L'utilisation d'un étau croisé aide à régler finement la profondeur des rainures. 

ATTENTION !

Si vous utilisez vos mains pour faire tourner le rond d'acier, ne portez pas de gants car ils pourraient être happés par le taraud et vous pourriez vous casser un doigt.

J'ai rainuré plusieurs fois pour trouver le bon taraud (M5) et la bonne profondeur.

J'ai coupé une longueur de 12 mm dans ma barre d'acier.

J'ai dressé les abouts de la molette contre une lime fermement bloquée dans l'étau de ma perceuse à colonne.

les striures d'usinage me donnent automatiquement un centre pour le perçage.

Un petit coup de pointeau sur chaque extrémité pour guider le perçage.

Ensuite, j'ai percé chaque coté à la moitié de la profondeur. Évidement, le perçage à la perceuse à colonne n'est pas parfaitement précis, mais cela crée un décalage qui permet d'avoir une molette qui rentre à force sur l'arbre du moteur. Donc, je n'ai pas besoin de vis de blocage.

Notes :

Sur les photos, les rainures ont été réalisées avec un taraud M7, mais à l'usage, j'ai remarqué que le crantage n'était pas assez régulier. C'est pourquoi, je vous recommande d'utiliser un filetage M5 qui est plus fin.


Au prochain billet, je vous présenterai la tête chauffante.

Un extrudeur ultra léger

Je vais entamer une série de billets sur mes tentatives pour concevoir une tête d'extrusion ultra légère pour ma delta.

 L'objectif est de construire un extrudeur le plus léger possible pour pouvoir entraîner un fil de PLA de 3 mm  en prise directe avec le moteur. L’intérêt est d'éviter l'utilisation d'un "Bowden" et de simplifier la construction de l'extrudeur.

La démarche est particulièrement hasardeuse, donc je ne vais pas présenter mes expérimentations sous forme de tutoriel. Je vais me contenter de vous présenter mes progrès et mes échecs éventuels au fur et à mesure de la construction.      

L'extrudeur s'articule autour de cette pièce en aluminium de 80 mm de long. Elle va servir de support moteur, de guide fil, de support de tête-chaude, de support de ressort et peut-être de dissipateur thermique. je vais l'appeler provisoirement "support principal"  

J'ai utilisé un profilé aluminium en L de 25 mm par 10 mm. 

Voici (en éclaté) les pièces de la partie "entrainement" de l'extrudeur.

J'utilise deux micro-roulements à bride d'un diamètre intérieur de 8 mm et de diamètre extérieur de 12 mm. Je les ai récupérés sur un vieux photocopieur donc je ne peux pas vous indiquer un fournisseur. 

Les deux roulements sont montés sur un axe de 8 mm serti sur le support principal. Une gorge permet de loger une bague d’arrêt. 

L'astuce est que les deux roulements ne sont pas serrés l'un contre l'autre. Un espace vide (d'un millimètre environ) crée une petite gorge qui guide le fil de PLA. 

Le moteur n'est contraint dans ses mouvements que par un boulon qui sert de pivot pour articuler le pincement du fil de PLA. Un autre boulon permet de fixer sur le moteur le ressort et le guide-fil. 

Un écrou supplémentaire sur la tige filetée permet le réglage du ressort.

Voici l'extrudeur posé provisoirement sur la nacelle. Je n'ai pas encore défini le mode de fixation. 

Je précise que c'est uniquement le support principal qui sera solidarisé avec l'effecteur et non le moteur. 

L’entraîneur pèse 220 g avec le moteur. Les rotules magnétiques n'ont aucun mal à supporter ce poids.

Maintenant, je dois plancher sur la partie chauffante de l'extrudeur.

Premier test de mouvement du robot delta

Nous allons maintenant, faire bouger le robot delta pour la première fois.

Préparation : 

Pour tester le robot delta, vous allez devoir mettre de côté l'aspect "imprimante" de la machine. 

En effet,  par mesure de sécurité Repetier bloque les mouvements du robot tant que les paramètres thermiques ne sont pas valides .  

Vous allez donc tromper Repetier en désactivant provisoirement (dans le firmware) le senseur thermique de l’imprimante. 

Dans l'onglet "Configuration.h" section "Thermal Settings" ligne 142, changez le -1 en 0 

142   #define TEMP_SENSOR_0 -1
143   #define TEMP_SENSOR_1 -1
144   #define TEMP_SENSOR_2 0
145   #define TEMP_SENSOR_BED 0

comme ceci :

142   #define TEMP_SENSOR_0 0
143   #define TEMP_SENSOR_1 -1
144   #define TEMP_SENSOR_2 0
145   #define TEMP_SENSOR_BED 0

Attention !

Vous pouvez enregistrer vos modifications, mais n'oubliez pas de choisir le numéro correspondant à votre matériel et de l’inscrire ligne 142 pour rétablir le senseur lorsque vous vous apprêterez à tester votre tête chaude !   

Téléversement :

Connectez la carte Minitronics à votre ordinateur à l'aide du cordon USB.

Vérifier tous vos branchements et je vous rappelle que vous ne devez jamais et sous aucun prétexte, débrancher ou brancher un moteur sous tension ! 

Dans Arduino, cliquez sur le bouton "Vérifier" pour compiler le croquis :

S'il n'y a pas d’erreur, Arduino affichera la taille du croquis comme suit :

Maintenant, vous allez téléverser le firmware dans la carte Minitronics.
Cliquez sur le bouton "Téléverser" (le rond avec une flèche). La carte doit clignoter pendant l’opération.

Normalement, Arduino confirme la fin du téléversement comme ceci :    

note : Une cause courante d'échec est que Repetier-Host utilise le port com en même temps qu'Arduino. Il suffit alors de déconnecter virtuellement l’imprimante dans le logiciel Repetier-Host.

Test des butées avec le GCode M119 :

Avant de faire bouger la machine, il faut être absolument sûr que les trois butées sont fonctionnelles.   

Pour cela, ouvrez Repetier-Host et normalement, c'est votre imprimante qui doit s'ouvrir par défaut. 

Ouvrez l'onglet "contrôle Manuel". 

Allumez l’alimentation de votre machine et profitez en pour vérifiez le bon fonctionnement du ventilateur de la carte.

Connectez l'imprimante avec le bouton "Connecter" (le gros bouton rouge en haut à gauche),  la carte doit clignoter et vous obtenez ceci :

Dans l'onglet "Contrôle Manuel",  vous avez un mini éditeur appelé "G-Code", tapez-y  la commande : 

M119 

(le m en majuscule)

Puis cliquez sur "Envoyer"

Normalement, vous devez voir apparaître l'état des butées dans la fenêtre des "Logs" comme ceci :

  

Vous devez impérativement obtenir ceci :

x_max: open
y_max: open
z_max: open

  

Si rien n’apparaît, c'est que les butées ne sont pas détectées et sont inopérantes.

Dans ce cas, vérifiez le câblage (après avoir éteint l'alimentation) et vérifiez les paramètres dans "Mechanical Settings" de "Configuration.h" et  aussi dans "pins.h" 

Maintenant, vous allez appuyez avec votre doigt sur le microrupteur de la colonne X tout en relançant une commande M119. 

  

Vous devez voir apparaître ceci :

x_max: TRIGGERED
y_max: open
z_max: open 

Cela vous permet de vérifier que le microrupteur placé sur la colonne X est bien attribué à "x_max" et qu'il réagit correctement quand il est touché.

Réalisez le même test pour la colonne Y et Z. Si les trois butées fonctionnent correctement, vous pouvez passer à l'étape suivante.

Étalonnage : 

Commencez par repérer le bouton d’arrêt d'urgence situé en haut à droite. Et préparez-vous à devoir vous en servir ;-)

Positionnez à la main, les chariots dans une position intermédiaire (coupez l'alimentation si nécessaire) pour avoir le temps de stopper la machine si les mouvements ne sont pas conformes.

Dans l'onglet "Contrôle Manuel", cliquez sur la petite maison :

Les chariots doivent se déplacer en direction des butées (vers le haut).
Si ce n'est pas le cas, stoppez immédiatement la machine grâce au gros bouton d’arrêt d'urgence et vérifiez le firmware et/ou le sens de branchement des moteurs (hors tension).

Si c'est OK, restez attentif car au moment de toucher les butées, les chariots doivent avoir un mouvement de retrait et revenir doucement se repositionner contre les butées. Si ce n'est pas le cas, il est probable que le fil soit déjà cassé, mais je vous souhaite d'avoir appuyé sur le bouton d’arrêt d’urgence à temps.

Si le test s'est bien déroulé, la machine est étalonnée et les valeurs de positionnement des axes ont pris une teinte noire et ressemblent à ceci :

Contrôle manuel : 

Les grosses flèches colorées contrôlent le déplacement de l’effecteur dans l’espace de travail (et non le déplacement des chariots). Plus vous cliquez vers la pointe de la flèche, plus le déplacement sera important, alors commencez doucement.
Vous pouvez aussi contrôler si le déplacement réel de l'effecteur correspond à celui demandé.
Commander les chariots avec la flèche -Z et +Z et vérifiez qu'ils se déplacent de la hauteur demandée.

Problème de secousses :

Vous avez peut-être remarqué des saccades lors du déplacement de l'effecteur. C'est dû à la fonction "SlowDown" qui n'est pas supportée par les Deltas.
Dans le firmware, onglet "Configuration_adv.h" section "Mechanical Settigs" ligne 227, désactivez "SLOWDOWN"

226   // If defined the movements slow down when the look ahead buffer is only half full
227   #define SLOWDOWN

Passez la ligne 227 en commentaire :

226   // If defined the movements slow down when the look ahead buffer is only half full
227  // #define SLOWDOWN

Tant que vous êtes sur Arduino et si les tests se sont bien passés, profitez pour rétablir une vitesse d’étalonnage normale de "50*60" (Rappelez-vous, par précaution et pour vous laissez le temps d’appuyer sur le bouton d’arrêt d'urgence, vous aviez baissé la vitesse de homing).

Comme ceci :

349    //// MOVEMENT SETTINGS
350   #define NUM_AXIS 4 // The axis order in all axis related arrays is X, Y, Z, E
351   #define HOMING_FEEDRATE {50*60, 50*60, 50*60, 0}  // set the homing speeds (mm/min)

Téléversez de nouveau le firmware et normalement, l'effecteur doit se déplacer fluidement.   

J'espère que tout c'est bien déroulé et n'hésitez pas à donner vos commentaires pour que je puisse améliorer ce tutoriel. Pour finir, voici la vidéo de mon premier test du robot delta :

Je vais désormais pouvoir travailler sur la question de l'extrudeur.